以下七大方法可以解決車廂板起皺
了解過車廂板的都應該知道，車廂板結構是由兩個部分組成的，遇到冷藏車廂板起皺了，我們有哪些辦法解決呢？接下來我們看看解決方案吧：
1. 讓復合板充分固化
1. 讓復合板充分固化
復合板成型工藝是在室溫下，在固化劑和促進劑的作用下，樹脂分子官能團一步步交聯(lián)反應成型，反應前原材料樹脂分子是線型大分子，分子上帶有較多官能團——不飽和鍵。反應過程中，在苯乙烯交聯(lián)劑的作用下，相互交聯(lián)形成體型大分子，使整個結構變成體型結構，即形成了熱固性塑料。其后的固化過程在常溫下時間較長。如在生產(chǎn)過程中固化期達不到要求，即固化度不夠，其分子內(nèi)部即表現(xiàn)為部分熱塑性。熱塑性的特點就是受熱熔化或軟化，發(fā)生塑性變形。使其尺寸比原來的尺寸大了，即面板尺寸大于模具尺寸。由于模具的限制，大于模具的面板而伸展不開，就容易起皺，隨著溫度的上升，時間的延長，熱固性樹脂分子后固化度升高，分子發(fā)生交聯(lián)反應形成體型結構，面板和廂板固化成型，復合板不易伸展，這是冷藏車廂板起皺的根本原因。基于此，在質(zhì)量控制過程中，復合板在固化成型后須進行為期一周的后固化處理，以保證其固化度達到國家規(guī)定的要求，減少質(zhì)量問題。
2. 降低成型溫度，延長成型時間
冷藏車廂板復合板是一種增強塑料，樹脂是按荷蘭帝斯曼公司的配方生產(chǎn)，其性能和熱變形溫度是較好的。如果一味提高熱變形溫度，會增加成本，也是沒有多大意義的。據(jù)此，在廂板成型時，在原來成型溫度基礎上降低了5～6℃，為使其充分成型，可將其成型時間延長10分鐘。
3. 避免埋件位移
廂板內(nèi)埋件是廂板連接緊固的結構件，必不可少。要求既不影響結構強度，又不影響起皺。對此，在埋件尺寸及結構上進行改進，即埋件的尺寸比原來設計略小2～3 mm。為彌補因此造成的缺陷，可用增強物料作墊層，圍住埋件，填補因埋件小而形成的空間，固化后與廂板成為一體。這樣既解決了因埋件位移而起趨的問題，又增強了結構強度。
4. 確保下料的精確度
設備維修人員須對復合板切割設備進行定期維護和檢修， 對計量器具須進行定期檢校。切割設備精度要高，要符合精度要求。關鍵計量器凡不符合要求的，必須維修或更換。對下料誤差的人為因素須按ISO9002質(zhì)量體系運行要求，加強職工培訓，培訓合格，取得上崗證后才準予上崗。質(zhì)檢人員須加強檢驗。
5. 復合板鋪平
先將復合板鋪展開，用預先制作的一種夾具將復合板兩端夾好壓緊，待冷藏車廂板排整好后在進壓機壓制前將夾具去掉。這樣，由于泡沫板壓在復合板上，底面的復合板就不再翹曲了。上面的復合板，由于其面積比廂板尺寸大，可用膠帶固定在模具上。經(jīng)此處理，觀察成型廂板，復合板的外緣與廂板外緣平齊，基本達到了四周邊緣尺寸統(tǒng)一均勻。
6. 怎樣消除泡沫板厚度誤差
泡沫板厚度誤差產(chǎn)生的原因主要是設備和人為因素，要經(jīng)常維修和保養(yǎng)設備，特別是對刀口要經(jīng)常定期研磨及保養(yǎng)。加強職工培訓也是重要的一環(huán)。
泡沫板厚度誤差產(chǎn)生的原因主要是設備和人為因素，要經(jīng)常維修和保養(yǎng)設備，特別是對刀口要經(jīng)常定期研磨及保養(yǎng)。加強職工培訓也是重要的一環(huán)。
7. 怎樣避免面板厚度不一致
冷藏車復合板厚度不一致，局部較薄是由成型模具表面不平整、原材料增強物厚薄不一致，操作中撒膠不一致造成的。調(diào)整模具，減少模具帶來的誤差；加強原材料檢驗，使增強物料的厚度誤差控制在±8%以內(nèi)；加強操作技能的培訓，使產(chǎn)品復合板誤差控制在±14% 以內(nèi)。
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